輪胎煉油熱解二、熱解階段
熱解階段是廢舊輪胎煉油的核心步驟，主要分為以下幾個步驟：
進料：通過人工，液壓上料機，螺旋進料機或其他自動化設備將處理好的輪胎塊送入裂解反應釜（進料方式根據生產線自動化程度靈活搭配）。
加熱與裂解：在密閉環境下，使用燃料（如柴油或天然氣）加熱裂解反應釜，逐步升溫至400-500°C。在無氧或缺氧條件下，輪胎中的橡膠開始分解，生成油氣混合物。
輪胎煉油熱解
三、冷凝與收集
熱解產生的油氣混合物需要經過一系列的冷凝與收集過程才能轉變為燃料油：
緩沖與初步冷凝：油氣混合物首先進入緩沖罐，降低流速并沉降雜質，隨后進入冷凝系統。
冷凝：通過臥式冷凝器、列管式冷凝器等設備，將油氣混合物中的大部分液體成分冷凝下來。
分離：經過冷凝的液體被進一步分離，得到不同類型的燃料油，如輕質油和重質油等。
輪胎煉油冷凝分離
四、尾氣與煙氣處理
尾氣凈化：不可冷凝的氣體（尾氣）經過脫硫除味塔等裝置凈化后，可循環回到裂解反應釜作為加熱源。
煙氣凈化：煉油過程中產生的黑煙需經過脫硫除塵塔、脈沖除塵和水膜除塵等裝置處理，以確保排放符合環保標準。
輪胎煉油煙氣處理
五、副產品處理
除了燃料油之外，廢舊輪胎煉油過程中還會產生其他有價值的副產品：
炭黑：熱解過程中產生的固體殘留物，可用于制造橡膠制品、顏料等。
鋼絲：通過磁選機等設備從炭黑中分離出來，這些材料可回收利用。
輪胎煉油產品收集
廢舊輪胎煉油不僅解決了廢舊輪胎的處理難題，還實現了資源的有效回收利用。通過嚴格的前處理、高效的熱解技術、精細的冷凝與收集系統以及有效的廢棄物處理措施，廢舊輪胎煉油過程成為了一個環保且經濟可行的解決方案。
